近日，遠(yuǎn)達(dá)環(huán)保第一款“超低溫”脫硝催化劑在山西鋁業(yè)氧化鋁燒成窯脫硝技術(shù)改造項目上成功應(yīng)用，經(jīng)濟(jì)、環(huán)保效益十分突出。經(jīng)檢測，氮氧化物排放濃度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國家A級標(biāo)準(zhǔn)排放限值。相較于傳統(tǒng)技術(shù)，改造后，項目整體投資可節(jié)省約30%。該新型催化劑的成功應(yīng)用，填補(bǔ)了市場空白，可廣泛適用于鋼鐵、水泥、鋁業(yè)等工業(yè)爐窯超低排放改造。該技術(shù)對于推動我國重點區(qū)域企業(yè)實現(xiàn)氮氧化物達(dá)標(biāo)排放具有重要意義。

　　隨著我國工業(yè)爐窯大氣污染物排放國家標(biāo)準(zhǔn)的相繼出臺，鋼鐵、水泥、焦化、玻璃、垃圾焚燒、鋁業(yè)等工業(yè)爐窯逐漸成為氮氧化物超低排放改造的主陣地。然而，工業(yè)窯爐的煙氣溫度普遍低于300℃，更有甚者低于180℃，市場上成熟的脫硝催化劑對于此類“超低溫”領(lǐng)域一直是望塵莫及。

　　2020年初，遠(yuǎn)達(dá)環(huán)保催化劑公司成立了“超低溫”催化劑技術(shù)研發(fā)團(tuán)隊，開展專項攻關(guān)。有別于常規(guī)催化劑，“超低溫”催化劑在配方組成、活性載體、生產(chǎn)流程和質(zhì)量控制方面都面臨跨越式挑戰(zhàn)，其研發(fā)和生產(chǎn)可謂困難重重。經(jīng)過歷時1年的技術(shù)創(chuàng)新攻關(guān)，該公司結(jié)合10余年脫硝催化劑專業(yè)技術(shù)沉淀和迭代升級經(jīng)驗，聚焦工藝配方、制備工藝、擠出成型等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，采用高于國標(biāo)的生產(chǎn)控制工藝，先后進(jìn)行了上百次反復(fù)試驗優(yōu)化，打破了依靠增加活性物質(zhì)來提升低溫活性的傳統(tǒng)做法，攻克了“超低溫”催化劑不易生產(chǎn)的行業(yè)技術(shù)難題。隨著研發(fā)工作的逐步推進(jìn)，一種“疏水性抗硫低溫脫硝催化劑及其制備方法”已申請發(fā)明專利。

　　2021年，該技術(shù)成功得到了市場的檢驗。針對山西鋁業(yè)300萬噸大型氧化鋁“煙氣量大、溫度低、脫硝難”的難題，該公司與山西鋁業(yè)聯(lián)合攻關(guān)，成立了160℃超低溫脫硝催化劑研發(fā)及應(yīng)用攻關(guān)小組。經(jīng)過攻關(guān)團(tuán)隊的共同努力，今年6月底，已成功交付528方超低溫催化劑，圓滿完成3臺60萬煙氣量爐脫硝技術(shù)改造。在170-180℃的煙氣溫度運行條件下，通過在線監(jiān)測數(shù)據(jù)分析，整體脫硝效率達(dá)到92%以上，最高達(dá)98%，遠(yuǎn)高于設(shè)計值，1#爐出口氮氧化物排放濃度僅為7.3mg/m³，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于國家規(guī)定的排放限值--A級企業(yè)氮氧化物排放濃度不高于50mg/m³，完全滿足超低排放要求。與此同時，使用超低溫催化劑，可節(jié)省新增燃?xì)饧訜嵩O(shè)備投資運行費用，據(jù)估算，僅此一項，每年可為山西鋁業(yè)減少約1200萬方燃?xì)庀模酆霞s3000萬元/年，極大降低了業(yè)主的經(jīng)營成本。

　　“創(chuàng)建品牌，服務(wù)永遠(yuǎn)”，遠(yuǎn)達(dá)環(huán)保催化劑公司始終堅持以科技創(chuàng)新驅(qū)動產(chǎn)業(yè)發(fā)展，陸續(xù)開發(fā)出高孔數(shù)、耐砷、耐磨、低溫/超低溫等多種新型催化劑，有效提升了在鋼鐵、玻璃、石化等非電領(lǐng)域煙氣治理市場競爭實力。